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在锂电制造里，Overhang是个“不起眼但很关键”的尺寸。它看似只是负极边缘的一小段距离，却直接影响电芯的安全性和能量密度：过窄，边缘析锂风险增加；过宽，又会挤占有效容量。产线要安全、要良率、要一致性，Overhang 几乎绕不开。过去，Overhang多依赖抽检和人工判断；随着产能提升、一致性要求提高，全检正逐步成为产线刚需。锂电制造也在从人工检测、规则式视觉检测，向AI视觉、在线检测和全流程质量追溯升级。
第一，边界不容易看清。
Overhang边界区分不够明显，人工判断位置并手动取点，检测点位200+，取偏后复测困难，综合效率较低。
第二，数据容易受人为因素影响。
人工取点受操作经验和状态影响较大，数据存在波动，难以稳定反映产品真实状态。
第三，全检和 CT 节拍都要兼顾。
该尺寸与电池容量、安全性关系密切，需要全检，产线对测量CT也有明确要求，人工方式压力较大。
针对以上难点，思瑞推出的VIEWMAX L+ METUS+Hex.AI抓边模块方案，可全面覆盖从小尺寸（100mm×90mm）到大尺寸（600mm）的各类产品，对每片负极的 Overhang 距离进行精准测量。在检测效率方面，单片产品268个测量点位及134个尺寸数据的采集与计算可在5分钟内完成。在测量稳定性方面，经5次静态重复性测试验证：80%以上的测量点位重复性误差控制在 ≤0.02mm，其余点位重复性误差均不超过 0.09mm，满足高精度检测要求。
1、相比传统抓边方式，METUS+AI抓边自动检测效率提升5倍以上；
2、全程无需人工采点，AI处理后数据稳定，产品质量和良率更有保障；
3、降低对测量员经验的依赖，人员流动不影响检测一致性，人力成本下降；
4、可兼容几何尺寸及缺陷检测，一机多用，更适合产线全检场景。
Overhang这类关键尺寸的检测，正在从“靠经验看边界”转向“用算法稳定识别”。AI抓边把人工判断转化为可复现的检测流程，不仅提升了效率，也让产线质量管控更加可控。
