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思瑞电极“加工-检测-放电”三坐标一体化自动产线能极大提高企业的竞争力。自动化产线，解决生产排程难题一方面增加了加工和三坐标检测机台的稼动率，生产效率大幅提高，使得生产计划实施得到有序保障。
另一方面，人员流动频繁是目前制造企业面临的共同难题，有经验的技工离职容易造成品质异常和交期延误。传统模式下一人操作1~2个三坐标机台，两班合计需要3个工种共8人同时操作，现在一人值守整条产线，大大降低了对人员的依赖。主要优势如下：
模具制造属于离散型制造业，其过程复杂，具有单件生产、制造质量要求高和形状复杂等特点。传统模式下需要员工进行识别和判断，非常依赖所谓“加工经验”，导入本套三坐标自动化产线系统后完善了企业的知识库建设，转变为标准规范、标准参数、系统逻辑，被存储在云端或本地服务器内，在加工中被直接调用。产品的加工过程控制更加严谨和可追溯。
传统的检测方式，每个电极都需要单独编程。思瑞自动化系统能够自动识别电极3D，自动生成三坐标测量机的检测程式，自动进行安全碰撞检测，确保程式的安全性，同时还支持手动编程模式，灵活高效。
在检测过程中，自动读取电极的RFID 芯片，自动下载三坐标测量机检测程式进行测量，自动生成3D/2D检测报告，自动生成电极坐标偏移量，供后续工序使用。传统模式下1人一天可检测100支电极，目前整条产线最多可实现一天500支电极的检测任务。演绎自动化检测魅力。
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